horasan harç yapım örnegi

Bir sırrı daha çözüldü




Ayasofya’nın bir sırrı daha çözüldü


Araştırmalarıa konu olan Ayasofya'nın gizli kalmış bir sırrı daha aydınlandı.




Dünya'dan ve Türkiye'den birçok bilim adamının araştırmalarına konu olan, her yıl milyonlarca turistin görmek için akın ettiği Ayasofya'nın gizli kalmış bir sırrı daha gün ışığına kavuştu. Ayasofya'nın bahçesinde yükselen "Dişbudak" ağaçlarının 1500 yıllık şaheserin ömrüne ömür kattığı ortaya çıktı.
DİĞER KARIŞIMLARDAN 2.5 KAT DAHA DAYANIKLI
Habertürk gazetesinin haberine göre; Dr. Mimar Hasan Fırat Diker, 500 yıllık el yazmalarında karşılaştığı bilgiden yola çıkarak, yaptığı araştırmada 1500 yıl önce inşa edilen Ayasofya'nın harcında dişbudak ağacı yaprakları kaynatılarak elde edilen sıvının kullanıldığını tespit etti. Bilimsel laboratuarlarda yapılan karışımlar ve dayanıklılık testleri, dişbudak yaprağı suyuyla karılan harcın diğer karışımlardan 2.5 kat daha dayanıklı olduğunu gösterdi.
İki yıldır bu konu üzerine araştırmada bulunduğunu söyleyen Diker, çalışmasını şöyle anlattı: "Topkapı Sarayı arşiv uzmanlarından Sevgi Ağca'nın Türkçe'ye çevirdiği yazma eserlerin satır aralarında Ayasofya'nın inşası aşamasında 'Lisan-ül Asafir' ağacının yaprağının suda kaynatıldığı ve elde edilen sıvının kireçle karıştırılarak harç olarak kullanıldığı anlatılıyordu. Yine aynı yazmalarda bu karışımla hazırlanan harcın kuruduğunda taştan daha sert bir özelliğe sahip olduğu naklediliyor. Çalışmamıza bu bilgiler ışık tuttu."
DİŞBUDAK'IN YAPRAKLARINDAN HARÇ YAPTIK
Dr. Diker Osmanlıca ve Batı dillerinde yazılmış kitap ve sözlüklerde "Lisan-ül Asafir" ifadesinin "Dişbudak" ağacı anlamına geldiğini belirledi. Diker, laboratuvar ortamında sürdürdüğü çalışmayı şöyle açıkladı: "İstanbul'da birçok yerde bulunabilen Dişbudak ağaçlarından yapraklar toplanıp kaynatıldı. Elde edilen sıvı harç karışımlarında su yerine kullanılarak dört ayrı örnek oluşturuldu. Ahşap kalıplar içinde 1 ay bekletilmesi sonucu betonlaşan bu harçlar basınç deneylerine tabi tutuldu. Dişbudak ağacının yapraklarından elde edilen sıvının karıştırıldığı harçların diğerlerinden 2.5 kat daha dayanıklı ve bağlayıcı özellikleri olduğu tespit edildi. Sadece kireç ve dişbudak yaprağının suyu kullanılarak, betondan daha sağlam ve hafif bir malzeme elde edildi.
Bu yeni bilgi bizlere Ayasofya'nın çözülmeyi bekleyen nice gizemlerinden birinin daha kapısını açabilir. Nitekim 16'ncı yüzyıldan kalma yazma eserler üzerinden hareketle yaptığım çalışma sonrasında çok olumlu sonuçlar elde etmiş olduk

Dişbudak Ağacı (Fraxinus): Kerestesi sert, yaprakları parçalı, 30 metreye kadar ulaşabilen bir ağaç türüdür.
Dişbudak Ağacının Faydaları ve Etkileri: Vücuda kuvvet verir. Ateşi düşürür. Romatizma ve nikris ağrılarını hafifletir. Anne sütünü arttırır. İdrar söktürücü özelliği ile kabızlığı giderir ve vücuttaki zararlı maddelerin uzaklaştırılmasını kolaylaştırır.Dişbudak Ağacı Nasıl Kullanılır? Kabukları ve yaprakları kullanılır. Yaprakları haşlanıp düzenli olarak birer fincan içilirse kabızlığı giderir, romatizma ve nikris şikayetlerini azaltır. Kabukları kaynatılarak elde edilen su ise kabızlık yapıcı özelliği nedeniyle ishali kesmekte etkilidir, ayrıca ateş düşürücüdür. Tohumlarının kaynatması da idrar söktürücü olarak kullanılır.   http://tr.mydearbody.com/images/bitkiler/disbudak-agaci-fraxinus.jpg


Yaprakları kaynatılıp içilirse kabızlığı gideriyor dışkıyı yumuşatıyormuş ama ağacın kabukları kaynatılıyorsa ishali kesiyor dışkıyı sertleştiriyormuş tabii bu arada horasan ismi verilen harç çeşidinin hayvan kanı kireç kırmızı kiremit tuğla toprağı yumurta yakılmış ağaç külü gibi maddelerin karışımından elde edildiği tezi de çürütülmüş oluyor hangisine inanmak gerek artık bizlere kalmış sanırım.Horasan harcı ile anlaşılır bir kaynak'ı alıntı'yı  aşağıda sizlerle paylaşıyorum.
Horasan Harcı

Kireç harçlarının hazırlanmasında kirecin veya harcın fiziksel özelliklerini geliştirmek, karbonatlaşmayı hızlandırmak amacıyla kirece veya harca organik ve inorganik maddelerin katıldığı bilinmektedir.
Bunlardan bazıları; 
kan,
yumurta,
peynir,
gübre,
arap zamkı,
hayvan tutkalı,
bitki suları,
kazein
gibi malzemelerdir (Sickels, 1981).Katkı malzemelerinden
arap zamkı,
hayvan tutkalı
ve incirin sütlü suyu yapışkan bağlayıcı olarak kullanılmıştır.

Çavdar hamuru,
domuz yağı›,
kesik süt,
kan
ve yumurta beyazı
kirecin daha çabuk sertleşmesini sağlamaktadır.

Arpa,idrar ve hayvan tüyleri dayanıklılığı artırmaktadır. şeker, suyun donma erime periyodlarında meydana getirdiği bozulmaları yavaşlatmaktadır.
Balmumu, harçtaki büzülmeyi önlemektedir.

Yumurta akı,
hayvan tutkalı,
şeker,
süt,
mineraller ve keten tohumu gibi yağlar ise kirecin plastik özelliğini arttırıp kırılganlığını azaltarak, harcın çalışılabilirliğini artırmaktadırlar. Günümüz malzemelerinden polyamin ophenoller de kirecin karbonatlaşmasını hızlandırarak daha çabuk sertleşmesini sağlamaktadır (Medici ve diğerleri, 2000).

Kireç Harç ve Sıvaların Sertleşmesi:

Harçve s›valar›n sertleflmesi, kirecin havada bulunan karbondioksit gazı ile karbonatlaşması sonucu gerçekleşmektedir. Karbonatlaşma,gaz-sıvı-katı reaksiyonu ile açıklanabilir (Moorehead,1986).

Gaz halindeki karbondioksit(CO2) kirecin yüzeyindeki veya gözeneklerindeki yoğuşmuş su (H2O) içinde çözünür.
Bu çözünmede, hidrojen iyonu (H+), bikarbonat(HCO3-) ve karbonat (CO3-2) iyonları oluşarak su asidik hale gelir.
Oluşan asidik suda kireç(Ca(OH)2) çözünürek kalsiyum (Ca+2) iyonları oluşur. Ca+2 iyonları ile CO3= iyonları ile birleşerek kalsiyum karbonat› (CaCO3) oluşturur.Kirecin karbonatlaflmasına etki eden birçok etken bulunmaktadır.

Bunlardan en önemlileri su miktarı, karbondioksit gazının derişimi ve kirecin gaz geçirgenliğidir (VanBalen ve Van Gemert, 1994). Karbondioksit derişiminin artması ile karbonatlaşma artmaktadır. Suyun yokluğunda veya aşırı miktarda varlığında karbonatlaşma çok yavaş olmaktadır.

Ortam bağıl nemi de karbonatlaşmaya etki eden başka bir etkendir. Bağıl nem arttıkça karbonatlaşma artmaktadır (Swensonve Sereda, 1968).Karbonatlaşma kirecin dış yüzeyinden iç yüzeyine doğru olmaktadır.

Bu nedenle, kireç harçlarının ve sıvalarının kalınlığı, kireç/agrega oranları, agrega dağılımları, karıştırma ve bunların sonucunda oluşan gözenekli yapı karbonatlaşmaya etki etmektedir.

Tarihi Horasan Harcı ve Sıvaları Kireç harçları hidrolik ve hidrolik olmayanlar olarak iki grupta tanımlanmaktadır(Lea 1940). Hidrolik olmayanlar, kireç ile etkisiz agregaların karışımıyla elde edilmektedir.

Bu harçlar; kirecin, havan›n karbondioksiti ile kalsiyum karbonata dönüşmesi sonucu sertleşmektedir.
Hidrolik harçlar ise hidrolik kireçkullanılarak veya saf kireç ile puzolanların karıştırlmasıyla elde edilmektedir (Lea, 1940).Hidrolik kireç kullanılarak elde edilen harçlar,kirecin kalsiyum karbonata dönüşmesi ve içinde bulundurduğu kalsiyum alüminat silikatların su ile kalsiyum silikat hidrat ve kalsiyum alüminat hidratları oluşturması sonucu sertleşmektedirler (Lea, 1940).

Puzolan kullanılarak elde edilen hidrolik harçlarda ise kireç,puzolanlar ile reaksiyona girerek kalsiyum silikat hidrat, kalsiyum alüminat hidrat,vb. ürünleri oluşturur (Lea, 1940). Hidrolik harçların mukavemetleri, oluşan bu ürünlerden dolayı hidrolik olmayanlardan daha büyüktür(Lea 1940; Akman ve diğerleri, 1986;Tunçoku, 2001).Kirecin puzolanlarla olan reaksiyonu için ortamda suyun bulunması gerekmektedir.

Bu nedenle, hidrolik harçlar su altında da mukavemet kazanabilmektedir. Yüzey alanı büyük puzolan kullanımı (Shi ve Day, 2001), ortam sıcaklığının yüksek olmas› (Shi ve Day, 1993),karışıma alçı eklenmesi, bu harçları›n sertleşme sürecini hızlandırarak daha büyük basma dayanımınlarına sahip olmalarını sağlamaktadır (Lea, 1940).Tuğla, kiremit ve benzeri malzemeler, kireç ile karıştırılarak birçok tarihi yapının harç ve sıva malzemesinin hazırlanmasında kullanılmıştır. Bu harç ve sıvalar hidrolik olup ülkemizde,horasan harcı ve sıvaları olarak bilinmektedir.
Hidrolik özelliklerinden dolayı bu harç ve sıvalar Bizans, Roma, Selçuklu ve Osmanlı dönemi sarnıç, su kuyusu, su kemerleri ve hamam yapılarında kullanılmıştır.
.
Tuğla, kiremit ve benzeri malzemelerin hammaddesi kil (kaolin, illit vb.), kuvars ve feldspat minerallerinin karışımından oluşmaktadır.

Bu karışım 600-900 °C larda ısıtılırsa killer sıcaklık derecelerine ve sahip oldukları mineralojik yapıya bağlı olarak farklı puzolanlık derecelerine sahip olmaktadır. Bu sıcaklıklarda kil minerallerinin yapıları bozulmakta ve amorf alümina silikatlar oluşmaktadır.
Osmanlı döneminde horasan harcı hazırlamada kullanılacak tuğlaların yeni ve iyi pişirilmiş olması koşulu şartnamelerde belirtilmiştir(Denel, 1982; Akman ve diğerleri,1986). Bize göre, buradaki iyi pişirilme, tuğlanın ham maddesi olan killerin tamamının amorf hale dönüşümün sağlanmasının gerekliliği ile açıklanabilir. En fazla amorf malzemenin elde edildiği sıcaklığın 550-600 °C da gerçekleştiği bilinmektedir (Moropoulou ve diğerleri, 2002a).
Tuğla, kiremit ve benzeri malzemelerin hammaddesi kil (kaolin, illit vb.), kuvars ve feldspat minerallerinin karışımından oluşmaktadır.

Bu karışım 600-900 °C larda ısıtılırsa killer sıcaklı›k derecelerine ve sahip oldukları mineralojik yapıya bağlı olarak farklı puzolanlık derecelerine sahip olmaktadır . Bu sıcaklıklarda kil minerallerinin yapıları bozulmakta ve amorf alümina silikatlar oluşmaktadır.

Bu yapıdan dolayı kalsine edilen killer puzolan özelli¤ine sahip olmaktadırlar. Eğer kalsinasyon sıcaklıkları 900 °C ›n üzerinde olursa mullit, kristobalit vb. kararlı minerallerin oluşması sonucunda bu özellik kaybolmaktadır (Lee ve diğerleri, 1999). Tuğlaların hammaddelerinden olan kaolinin ısıtıllması ile elde edilen puzolanik aktivite, mont morillonit ve illitden daha fazladır (Ambroise ve diğerleri,1985).

Feldspatlar ise mineralojik yapılarına bağlı olarak farklı puzolanik özellik göster alümina hidratlarda bulunan su kaybından ve 700-900 °C da kalsitte bulunan karbondioksit kaybından meydana gelen ağırlık azalmalarının oranlarından, harçların hidrolik özellikleri hakkında bilgi edinilmektedir (Bakolas ve diğerleri, 1998; Moropoulou ve diğerleri, 2000b;Biscontin ve diğerleri, 2002).Agrega olarak kullanılan tuğlaların yoğunlukları;kireç taşı›, granit, bazalt vb. agregalardan daha düşüktür. Bu nedenle, horasan harçlar daha hafif ve daha yüksek çekme dayanımına sahiptir. Ayasofya’nın kubbesinde kullanılan horasan harçları bu durumu örneklemektedir(Livingston, 1993; Moropoulou ve diğerleri, 2002a).

Horasan harçlarının yanısıra kubbede kullanılan yapı tu¤laların da çok gözenekli ve düşük yoğunlukta olması (Moropoulouve diğerleri, 2002b) kubbenin depreme daha dayanıklı olmas›nı sağlamaktadır.
Ülkemizde horasan harçları ve sıvaları üzerine yapılmış çalışmalar sınırlı sayıdadır.
Osmanlı döneminde horasan harcı hazırlamada kullanılacak tuğlaların yeni ve iyi pişirilmiş olması koşulu şartnamelerde belirtilmiştir(Denel, 1982; Akman ve diğerleri,1986). Bize göre, buradaki iyi pişirilme, tuğlanın ham maddesi olan killerin tamamının amorf hale dönüşümün sağlanmasının gerekliliği ile açıklanabilir. En fazla amorf malzemenin elde edildiği sıcaklığın 550-600 °C da gerçekleştiği bilinmektedir (Moropoulou ve diğerleri, 2002a).

Yeni pişirilmiş olması ise tuğlanın su ile temas etmeden kullanılarak reaktifliğini yitirmemesinin gerekliliği ile açıklanabilir.Çünkü, su ile aktif hale gelen amorf silikalar,silisik asit üreterek tuğlada olması muhtemel karbonatlarla reaksiyona girerek reaktifliklerini yitirmektedir (Lynch ve diğerleri,2002). Bu koşulların eski şartnamelerde yer alması, horasan harcı ve sıvası hazırlanmasında dikkati çekmektedir.

Bunlar, kireç ile reaksiyona girerek tetrakalsiyum alümina hidratları oluşturmaktadır (Aardt ve Visser, 1977). Kuvars mineralleri ise puzolanik aktiviteye sahip değildir. Horasan harçlarının özellikleri birçok tarihi yapıdan alınan örneklerde incelenmiştir. Bunlardan Rodos, Venedik ve Girit’teki bazı Bizans ve daha geç dönem yapıları ile İstanbul’da Ayasofya’da kullanılan horasan harçlarının, kireç/tuğla tozu oranlarının 1:4 ile 1:2 arasında değiştiği saptanmıştır. (Livingston, 1993; Moropoulouve diğerleri, 1995 ve 2000b; Güleç veTulun, 1996; Biscontin ve diğerleri, 2002). Bu harçların XRD analizlerinden bağlayıcı malzemenin,kirecin karbonatlaşması sonucu oluşan kalsit kristalleri ve tuğla tozu ile kirecin reaksiyonu sonucu oluşan kalsiyum, silikat ve alüminat hidratlardan oluştuğu gözlenmiştir(Moropoulou ve diğerleri, 1995 ve 1996).

Bu örneklerin 200-600 °C da kalsiyum silika ve Konu ile ilgili ilk çalışma, Süheyl Akman ve arkadaşları tarafından gerçekleştirilmiştir(Akman ve diğerleri, 1986).
Bu çalışmada, Bizans devrinden kalma bir sarnıçta kullanılan horasan harçlarının basma dayanım değerleri belirlenmiş ve onarım amaçlı horasan harçları üretilerek bunların basma dayanım özellikleri incelenmiştir. Bu çalışma, aynı zamanda horasan harçlarıyla ilgili eski yazılı kaynakları içermesi açısından da önemli bir çalışmadır.

Horasan harcı ve s›vaları üzerine daha sonra yapıılan çalışmalarda, bazı tarihi yapılardantoplanan örneklerin fiziksel özellikleri, kullanılan hammadde oranları belirlenmiş ve laboratuvar koşullarında horasan harcı üretilmiştir(Satongar, 1994; Güleç ve Tulun, 1996; Bökeve diğerleri, 1999). Onarım amaçlı horasan harcı hazırlamaya yönelik olan çalışmaların(Akman ve diğerleri, 1986; Satongar, 1994) kısa süreli olması ve kireç ile karıştırılan tuğla ile ilgili oluşan yılların deneyimini ve birikimini ifade etmektedir.

Bu birikim, çimentonunyap› malzemesi olarak kullan›lmayabafllanmas› ile birlikte yok olmufltur.Ülkemizde yap›lan çalışmalarda, horasanharcı ve sıvalarında kullanılan tuğla, kiremit vb. malzemelerin puzolanik özellikleri araştırılmamıştır. Yurtdışında ise konu ile ilgili çok az çalışma bulunmaktadır. Bu çalışmalar, tarihi ve günümüz yapılarında kullanılan tuğlaların puzolanik özelliklerini belirlemeye yöneliktir (Baroniove Binda, 1997; Wild ve diğerleri, 1997).Bu çalışmalardan Baronio ve Binda’nınyaptıkları çalışmada (Baronio ve Binda, 1997),tarihi St. Lorenzo Kilisesi’nden (Milano) 600-900 °C aralarında pişirilmiş farklı tuğlalar toplanmış ve bunların puzolanik aktiviteleri incelenmiştir.Bu örneklerde puzolanik etki gözlenmemiştir.

Bu sonuç, geçmişte tarihi yapılarda kullanılan ve düşük sıcaklıklarda pişirilen bütün tuğlaların puzolanik özelliğe sahip oldukları görüşünü doğrulamamaktadır. Yine bu çalışmada kaolinitik kil ile yeni tuğla yapımında kullanılan karışımlar 650-750 °C aralarında ısıtıldıktan sonra puzolanik özellikleri incelenmiştir.
Yeni tuğla yapımında kullanılan örneklerde puzolanik özellik görülmezken,kaolinitik kilde bu özellik gözlenmiştir.
Bu gözlemlerin sonucunda, tuğlaların puzolanik özelliğe sahip olması için pişirilme sıcaklıklarının 900 °C altında olmas› gerekti¤i ve içinde puzolanik özelliği sağlayacak miktarlarda kil minerallerinin olması gerektiği sonucuna varılmıştır. Bu çalışmadan çıkan sonuçların tersine Avrupa’nın çeşitli ülkelerinden alınan ve pişirilme sıcaklıkları 900 °C ın üstünde olan tuğlalarda puzolanik özellik saptanmıştır(Wild ve diğerleri, 1997).
Bu sonuçlar, horasan harcı ve sıvası hazırlamada kullanılacak modern veya geleneksel yöntemlerle üretilen tuğlaların puzolanik olup olmadıklarının kontrol edilmesi gerektiğini göstermektedir. 
Harç ve sıva hazırlamada kullanılacak tuğlaların puzolanik özelli¤e sahip olması gerekmektedir. Bu özellik, harç ve s›valar›n hidrolik olmas›n› sa¤layan en temel özelliktir.
Ülkemizde yürütülen korumaçalışmalarında bu konu göz ardı edilmekte, günümüzde üretilen modern tuğla veya harman tuğlalarının horasan harcı ve sıvası yapımı için uygun olduğu sanılmaktadır.
Konuyla ilgili, İzmir Yüksek Teknoloji Enstitüsü’ndeTÜBiİAK tarafından desteklenen bir çalışma başlatılmıştır (Böke ve diğerleri,2002). Bu çal›flmada tarihi horasan harcı ve sıvalarında kullanılan tuğlaların puzolanik özellikleri araraştırılarak, onarımlar için hazırlanacak yeni horasan harcı ve sıvalarında kullanılacak tuğla malzemelerin özellikleri belirlenecektir.
Çalışma kapsamında, daha önce temel fiziksel özellikleri belirlenmiş (Böke ve diğerleri, 1999) üç tarihi hamam yapısından toplanan harç ve s›valarda kullanılan tuğlalar incelenmektedir. Bu yapılar; 14. yüzyıl yapılarından Bursa’da bulunan Ördekli Hamamı ile15. yüzyıl yapılarından Edirne’de bulunan Saray ve Beylerbeyi Hamamlarıdır.İncelenen horasan harcı ve sıvalarında kullanılan kireç ve tuğla kırıkları oranları 1/1ve 1/2 arasında değişmektedir. Harçlarda kullanılan tuğla kırıklarının boyutlarının sıva katmanlarında kullanılandan daha büyük olduğu görülmüştür.
Örneklerin dokuları incelendiğinde, kireç ile tuğla kırıklarının birbirine iyi bağlandıkları gözlenmektedir . Bu, kireç ile tuğla kırıklarının çok iyi karıştırıldıklarını göstermektedir. Aynı şekilde horasan harçları ile yapıda kullanılan tuğlalar da birbirlerine iyi bir şekilde bağlanmıştır. Horasan harcı ve sıvaları hidrolik özelliklerinden dolayı suya karşı dayanıklıdır. Hamam yapılarındaki sıvalar, su ile doğrudan veya yüksek nemin duvarlarda yoğunlaşması sonucunda sürekli temas halindedir.
Sıvanın yapısında bulunan kalkerleşmiş kireç (CaCO3),gözenek suyunun içinde çözülmekte ve yeniden çökelmektedir. Bu süreçte, sıva tabakası bozulmaya uğrayarak tabakalara ayrışmasına karşın, çöken kalsiyum karbonat sayesinde kopmamaktad›r.

Bu durum sıvaların iç kısımlarında da gözlenmektedir. Yeryer, çözünen kalsiyum karbonat, harç içindeki tuğlaların gözeneklerinde yeniden çökelip,sıvalar›n dağılmasını önleyerek onları dayanıklı hale getirmektedir .

Bu gözlemler,horasan harcı ve sıvalarının ıslak mekânlar için kullanılabilecek en uygun malzemeler olduğunu göstermektedir.Harç ve sıvaların XRD ile yapılan mineralojik analizlerinden, kalsit ve kuvars mineralleri gözlenmiştir.

Kalsit, kirecin karbonatlaşması sonucu oluşan, kuvars ise kullanılan tuğlalarda var olan minerallerdir. Harç ves›va içinde kullanılan tuğlaların XRD analizlerinde ise, kuvars, feldspatlar ve amorf fazlar gözlenmiştir.Tuğla kırıkları içinde bulunan amorf yapılar kireç ile reaksiyona girerek kalsiyum silikathidratları ve kalsiyum alüminat hidratları oluşturmaktadır. İncelenen örneklerde bu oluşumların saptanması  kullanılan tuğla kırıklarının puzolanik özelliğe sahip olduğunu göstermektedir.

Bu ürünler harcın basma dayanımını› art›rmaktad›rlar.Horasan harcı ve sıvaları içinde kullanılan tuğla kırıklarının ve tozlarının EDX ile yap›lan kimyasal kompozisyon analizlerinden yüksek oranlarda silikat, alüminat ve daha az oranlarda demir ve alkaliler saptanmıştır.

Bukompozisyonların temel olarak alınması veSiO2-Al2O3-Na2O faz diagramlarının kullanımıyla (Lewin ve diğerleri, 1956) tuğlaların camsı olma sıcaklığının 800-1000 °C arasında olduğunu söylemek mümkündür. Tuğla örneklerinin taramalı elektron mikroskop görüntülerinden ise camsı yapının oluşmadığı saptanmıştır.

Bu durum, tuğlaların düşük sıcaklıklarda pişirildiklerini göstermektedir.XRD analizlerinde yüksek sıcaklıkta oluşan mullit piklerinin görünmemesi sıcaklığının 900 °C yi geçmediğini göstermektedir.Çalışma sürecinde Saray Hamamı’ndan alınan bazı geç dönem horasan sıva örneklerinin daha fazla bozulmaya uğradıkları gözlenmiştir.Bu bozulmanın sıvalarda oluşan etringit kristallerinden  kaynaklandığı saptanmıştır (Böke ve Akkurt, 2003).

Etringit kristalleri, alçının varlığında yüksek sıcaklıklarda ve nemde tuğla içinde bulunan metakaolin ile kirecin reaksiyonu sonucu oluşmaktadır. Bu gözlem, alçı katılan horasan sıvaların,hamam sıvası olarak kullanılmasının uygun olmadığını göstermektedir.

aşağıda bir çok üzerinde horasan harcı horasan sıva olan kaya örnekleri
Bu tip horasanlı kaya örnekleri Anadolunun bir çok yerinde var.


  Ancient masonry and concrete/cement
 Did the Temple Builders use ancient concrete as mortar or to form the blocks? Ancient concrete as a plinth of course
 Ancient aggregate concrete used as Plinth course at the solar observarory Smog-eating cement?
 Why is some of the ancient cement red? What admixtures were used? I may not agree with what you say...
 but I will fight to my death your right to say it. EUlogy to Geology?  Ancient concrete, cement, mortar, masonry and Torba
Ancient construction materials include concrete, cement (geopolymers), mortar (Lime and Gypsum) and, especially in Malta, Torba which is ancient Maltese concrete.
Maltese Torba is limestone based concrete or cement used to construct the Temples by Malta's Temple Builders. There is evidence that this ancient mortar, cement, aggregate concrete, Torba were used to in the construction of the astronomy/solar observation complex near the Dingli Cliffs, Malta.

Ancient concrete used for masonry block Malta's Torba and aggregate concrete was used to help construction the buildings, cement the megaliths in place, fill the gaps but was it also used to create the large boulders and smaller masonry building blocks themselves?
Where some of the building blocks and slabs formed by using Torba (Maltese ancient cement) and aggregates of stones, boulders and small rocks?

Maltese Torba used as "plinth course
The Maltese Torba at the astronomy/solar observation complex appears to have been used as a "plinth course" to secure or place the larger boulders on.
Or is the Maltese Torba concrete and rubble that you can see part of the eroded boulders showing what the boulders where formed of?
The photographs above show a large boulder and its base is Maltese Torba concrete, used as a foundation. If the top of the hill was constructed similar to Peru's Thirteen Tower of Chankillo then did the Maltese Torba concrete/cement extend across the whole top of the ridge?
If it did can this explain why there is rubble of small stones across the hilltop? Can this also explain why around Malta you can find circular mounds of the orange earth/clay with rubble on top of it? Are these the remains of buildings constructed using Malta's Torba cement and aggregate concrete?

Maltese ancient concrete (Torba) and building walls
These photographs seem to show that Malta's ancient Torba, in its conglomerate concrete form, was also to construct walls and structures.
Is the Maltese Torba concrete used here as a Limestone mortar (possible a limestone and Gypsum mortar combination in some cases) to cement the blocks together, does it form part of the blocks themselves or where the rough blocks covered in the limestone Torba cement/concrete? Covering the blocks in ancient Torba would be similar to what the Egyptians did to their limestone blocks at the Pyramids of Giza.

Smog-eating cement and Conductive concrete
photographs in this part are from the same section on the hilltop Conductive concrete includes steel or carbon fibres to create pavement or building material that conducts  electricity. Unlike the process of embedding wires or sensors in traditional concrete, the addition of fibres  does not degrade mechanical properties or durability. Potential uses include heating sections of a roadway or runway to melt ice during winter, floor heating and monitoring in buildings and military applications. The  ice-melting potential of conductive concrete is being used on the Roca Spur Bridge near Lincoln, Nebraska. Conductive concrete | Cement Association of Canada Why does some of the Torba appear a red/orange colour? On the hilltop itself there is the Blue Clay of Malta, why was this not used? Maybe the red soil has a specific property that the Temple Builders desired for their solar observatories. Could it conduct the natural power of the Electric Universe better than any other type of material they could have used? Was the red Torba used for a different purpose that we don't know about or could not even guess at? Smog-eating cement was named one of TIME Magazine's Best Inventions of 2008. Ordinary cement is  mixed with  a photo-catalyzer (titanium dioxide) that speeds up the natural process that breaks down smog into its component parts. Developed by an Italian firm over a period of 10 years, the smog-eating cement was used to make concrete for a busy street in Segrate, Italy, and they claim it has reduced nitric oxides in the area by as much as 60%. As a bonus, structures made with smong-eating cement stay cleaner too. smog-eating cement | Cement Association of Canada
The ancient cultures knew about admixtures that changed the properties of concete/cement. Malta is a limestone island, has clay, some pebble beaches, soil, red sand and some soil. Could the Temple Builders have used limestone kilns to produce better concrete? Joseph Aspdin created the first true artificial cement by burning ground limestone and clay together. The burning process changed the chemical properties of the materials and Joseph Aspdin created a stronger cement than what using plain crushed limestone would produce. history of concrete | prontormc On Malta there is an amazing EU Crater called Il-Maqluba, the books will tell you its a sinkhole or a doline. If you visit it you will have a hard job believing what you are officially told. By the last steps that lead down to the observation platform there is what is called a "Tank". Is it an ancient limestone kiln? Did the ancient Maltese Temple Builders have more advanced knowledge than we credit them? Its amazing that we dont credit them with advanced knowledge yet the ancient cultures built the most amazing buildings that are still standing today.
Or are they red/orange because of an Electric Universe Catastrophe event that struck the island of Malta and the rest of the Earth? Material being zapped with high amounts of electrical current and electro-magnetic fields, transmuting the material? An explanation for why some of these rocks are red, why the syncline at Fomm Ir-Rih is red/orange and why there are amazing red/orange areas of conglomerate rock in Malta?

tartışma duvarcılık konusunda prehistorik toplumlarda konglomera taş blokları tapınak inşaatçıları güneş ve gezegenlerin hareketlerinin incelenmesi  temple inşaatçılarının güneş gözlemevi ve tapınaklar içinde yaşanılan yerleşim yerlerinde kullanmış oldukları ve eski zaman harç sıva beton ve harç benzeri bu karışımları nasıl elde etmişlerdir.

Antik Tapınak inşaatçıları taştan kesilmiş bloklar halinde ki bu taş blokları üst üste dizilmeleri veya yanyana dizilmeleri sırasında aralarına bu antik harç karışımını eski betonu kullanmışlardır.Elbette bir kaide olarak Antik beton neden bu eski çimento kırmızı bazıları turuncu renkli olmalarının sebebi nedir?

Yapımı aşamasında ne gibi katkılar kullanılmıştır?

eski uygarlıkların eski yapıların betonlarda kullanılan çimento harcı pişmiş kırmızı tuğla toprağı ve alçı kireç çamur halindeki kil kullanılmıştır.

antik taş blokları üst üste konularak yapılan prehistorik yığmalarda bu büyük yığmalarda büyük kaya parçaları ve çevreden toplama yığılmış  küçük yığmalardaki taş blokların sabitlenilmesi amacıyla megaliths lerin oluşturmak için kullanılan bu antik yapı taşlarını birbirine yapıştırmak aralarındaki oluşabilecek boşlukları doldurmak kapatmak maksatlı kullanılmıştır.

İri ve düzeltilmiş büyük taş kaya blokları kayalar güneş tapınağı yapanlar tarafından bloklar kırmızı çamur kil inşaat çimento yapı taşları tuğlalar kullanılmış olan bu harç Antik taş bloklar Mısırlılar Giza Piramitlerin de onların kireçtaşı blokları yaptıkları görülüyor sisi dumanı emen çeken bu çimento harcını yaptıkları binalarda ibadet yerlerinde tapınaklarında kullanmışlardır. bazısının kırmızı / turuncu renkte olduğu görünüyor.

Belki de kırmızı toprak kullanmalarında Tapınağı yapanlar için kırmızı ve turuncu rengi onların güneş gözlemleri için istenen belirli bir özelliği vardır. Evrenin doğal gücü Elektrik  ve elektro-manyetik akım alanların yüksek miktarda olduğu alanlarda onlar da kullanmış olabilir malzemenin başka bir türü daha iyi davranışı olabilir mi? kırmızı ve turuncu renkte olmasının bizlerle ilgili idi ya da  tahmin bile edemiyordu başka bilmiyorum farklı bir amaç için mi kullanılıyor du?

Eski kültürlerde kalker kayaların öğütülmes kireçtaşı  kil ufalanmış ezilmiş çakıl taşı normal toprak, kırmızı kum kırmızı toprak cüruf kül kullanılmış olabilir Tapınağı yapanlar iyi beton üretmek için kireçtaşı fırınları kullanmış olabilirler.

Bu tapınakları yapanlar daha gelişmiş bir bilgiye mi sahiplerdi çünkü üzerlerinden çok zaman geçtiği halde hala ayaktalar.

Joseph Aspdin birlikte ateş yanan bir yerde bir fırında kalker ve kil ile ilk gerçek suni çimento yu oluşturdu.

Yakma işlemi esnasında bu malzeme için Joseph Aspdin düz ezilmiş kireçtaşı ve kil kullanılarak üretecektir daha sonra çeşitli katkılarla kimyasal özellikleri değiştirilerek daha güçlü bir çimento oluşturularak yapılarda kullanıldı.

Erken Romalılar yanmış kireç ve volkanik kül karışımı ince malzemeyi harç ve kumla karıştırarak günümüzdeki çimento gibi bu malzeme kullanılarak birçok yapılar Roma İmparatorluğu'nda inşa edilmiş günümüze kadar örnekleri gelmiştir.

İlk harç sıva  çamur ve kilden yapılmıştır. Babil de inşaat harcı içinde  taş parçaları ve kil   kireç ve zift ilave edilerek kullanarak ateşte pişirilmek suretiyle pişmiş tuğla elde edildi. Roma Ghirshman, harç formu kullanarak insanların ilk bulgulara göre 2900 M.Ö. güneşte kurutulmuş tuğla inşa İran'da Sialk ve Ziggurat, oldu.

Iran Chogha Zanbil Tapınağı ocakta ateş tuğlaları ile ilgili 1250 M.Ö. ve bitüm güçlü bir harç inşa edilmiştir.2600-2500 M.Ö. inşa erken Mısır piramitleri olarak, kireçtaşı blokları çamur ve kil veya kil ve kum harcı ile bağlı idi. Daha sonra Mısır piramitlerindede kullanılan harç alçı ve kireç ile yapıldı. Alçı harcı kireç kireçtaşı ve kum karışımı idi ve oldukça yumuşak oldu.

Hindistan, birden fazla çimento tipleri daha önce 2600 M.Ö. tarihleri ​​Mohenco-daro şehir yerleşim gibi İndus Vadisi Uygarlığı yerleşim yerlerinde  gözlenmiştir. Alçı çimento ", kil, kalsiyum karbonat  açık gri ve içerdiği kum ve kireç oranı yüksek" kuyu yapımında kullanılan, kanalizasyon ve dış üzerinde "önemli görünümlü binalar." Bitüm harcı da Mohenco-daro de Büyük Hamamı da dahil olmak üzere daha bir çok yerde kullanılmıştı.

Tarihsel olarak, beton ve harç sonraki Yunanistan da binalarda yer aldı ile . Megaron yeraltı su kemerlerinden kazı bir rezervuar bir puzolanik harç 12 mm kalınlığında ile kaplı olduğunu ortaya koydu. Bu su kemeri tarihi c. MÖ 500.puzolanik harç, bir kireç bazlı harç olup bir volkanik kül ve su ile karıştırıldığında ısınır kurudukçada sertleşir yapının kayalarını bloklarını birbirlerine bağlar; böylece hidrolik çimento olarak bilinir. Napoli, İtalya yakınındaki Dicaearchia (Pozzuoli) ve daha sonra Yunan kolonisi Yunanlılar Yunan adaları Thira ve Nisiros tan gelen volkanik kül ile elde edilen bu malzeme Romalılar tarafından daha sonra kullanmak ve puzolanik harç ve çimento olarak adlandırılacak olan harç yöntemi geliştirildi.

Hatta daha sonra, Romalılar karışımı içine alüminyum oksit ve silisyum dioksit tanıtan, terra cotta ezilmiş kullanarak içinde lav külü olmayan bir harç kullanılmıştır. Bu harç, gibi puzolanik harç kadar güçlü değildi, ama daha yoğun olduğu için, daha iyi su karışımı ile yapılarda kullanıldı.

Hidrolik harç, muhtemelen eski Çin'de volkanik kül eksikliği nedeniyle mevcut değildi.

CE 500 civarında, yapışkan pirinç çorbası daha fazla güç ve kireç harçla fazla su direnci olan bir inorganik-organik bileşik harç yapmak için kireç ile karıştırıldı.
O mükemmel ve hem Yunanlılar ve Romalılar tarafından bu tür yaygın kullanılan su ile karıştırılan harç ve çimento yapma sanatını, daha sonra yaklaşık iki bin yıldır kayıp olmasının kullanılmamasının sebebi nedeni anlaşılamamıştır.

Gotik katedralleri bu dönemde inşa ediliyordu Ortaçağ boyunca harçlarda tek etkin madde kireç oldu.

Bu binaların yapımında kullanılan kireç harçlı malzeme sonradan su ile temas etmesi gerek yağmur gerek insan tarafından bozulmuş olabilir bu bir yana bu harç sistemi  pek çok yapı yüzyıllar boyunca rüzgarlardan yağmurdan kendisini koruyarak yaşadı.
Tozlu eski tarih kitaplarında Roma döneminde beton harç sadece üç bölümden oluşmaktadır
Bir kireç, yakındaki bir yanardağ dan elde edilen kül ve yumruk büyüklüğünde birkaç parça kayadan müteşekkildir.
Tuğla kırıkları ve kireç kullanılarak hazırlanan horasan harcı ve sıvaları tarihi yapıların inşaasında kullanılan en önemli bağlayıcı malzemelerdendir.
Tarihi yapıların korunmasına yönelik yapılacak müdahalelerden önce bunların özelliklerinin bilinmesi ve bu özelliklere sahip harç ve sıva üretilerek koruma çalışmalarının yürütülmesi gerekmektedir.
Çimento gibi bilinçsizce seçilen malzemelerle yapılan müdahaleler, tarihi yapıların bozulma sorunlarını arttırmaktadır.
Bu nedenle, çok sayıda araştırmacı tarihi yapılarda kullanılan harç ve sıvalarının özellikleri üzerine çalışmışlardır.
Bu çalışmalar Eric Hansen ve arkadaşları (2003) tarafından toplanmış ve sınıflandırılmıştır.
Bu bibliyografya, konu ile ilgili araştırma yapanlar için önemli bir kaynaktır.
Burada sunacağımız çalışma, tarihi horasan harç ve sıvalarının en temel özelliklerini tanımlamaya yöneliktir.
Bilindiği gibi, horasan harcı ve sıvaları, kireç harçları içinde tanımlanmaktadır.

Bu nedenle, bu yazıda öncelikle kireç harcı ve sıvalarının hammadde kompozisyonları ve elde edilmeleri konularında özet bilgi verilecek daha sonra horasan harcı ve sıvalarının özellikleri tanımlanacakt›r.

Kireç Harcı ve Sıvalar Kireç kullanılarak elde edilen harç ve sıvalar,Eski Yunan, Roma ve onu izleyen dönemlerden,çimentonun bulunmasına kadar geçen sürede yapıların inşaatlarında kullanılmıştır.

Kireç harcı ve sıvaları, bağlayıcı olarak kireç ve dolgu malzemesi olarak agregaların karıştırılması ile elde edilir.
Kireç harçlarının hazırlanmasında kirecin veya harc›n özelliklerini geliştirmek amacı ile kirece veya harca organik ve inorganik maddelerin katıldığı da bilinmektedir.

Aslında kireç harç ve sıvaları oluşturan  bu hammaddeler tanımlanmaktadır.

Kireç: Kirecin hammaddesi, kalsiyum karbonat(CaCO3) minerallerinden oluflan kireç taşlarıdır.
Bu taşlar ısı ile kalsine olup karbondioksit gazının (CO2) yapıdan ayrılması sonucunda kalsiyum oksite (CaO) dönüşürler.

Elde edilen bu ürün sönmemiş kireç olarak adlandılır. Kalsiyum karbonatın kalsinasyon sıcaklığı, 100 % CO2 ortam›nda ve 760 mm civa basıncında 900 °C dır (Boynton, 1980). Bu sıcaklık, CO2 deriliminin azalması ile birlikte düşmektedir.

Kalsinasyon sonucunda elde edilen sönmemiş kireç (CaO), su veya havada bulunan nem ile reaksiyona girerek kalsiyum hidroksite dönüşmektedir (Ca(OH)2).
Bu ürün, sönmüş kireç olarak adlandırılmaktadır.
Kirecin sönmesi için havada % 15 oranında nisbi nemin olması yeterlidir (Boynton, 1980; Oates, 1998).
Kirecin kalitesini etkileyen birçok etken bulunmaktadır. Kireç taşlarının , yumru büyüklüğü, gözenekliliği, gözeneklilik daılımı gibi fiziksel özellikleri ve kalsiyum karbonat kristallerinin büyüklüğü sönmemiş kirecin reaktifliğine etki eden en temel etkenlerdir(McClellan ve Eades, 1970).

Bu etkenlerin yanı sıra su/kireç oranları, sönmemiş kirecin saflığı, parçacık büyüklüğü, sıcaklık, karıştırma,söndürmede kullanılan suyun saflığı da kirecin özellliklerini etkilemektedir.
Gözenekli, saf ve çok yüksek sıcaklıklarda kalsine edilmemiş kireç tafl›ndan elde edilen sönmemiş kireç, suyla daha çabuk reaksiyona girmektedir (Boynton, 1980). Öğütülmüş sönmemiş kireç de su ile daha hızlı bir şekilde sönmektedir (Boynton, 1980). Söndürülme işleminde kullanılan suyun saflığı da söndürülme işlemine etki etmektedir (Cowper,1998; Hassibi, 1999).

Eğer su içinde 500 mg/L sülfat veya sülfit iyonları varsa, bu su söndürülme işlemi için uygun değildir (Hassibi,1999). Sülfit veya sülfat iyonları kirecin yüzeyini kaplayarak söndürülme işlemini geciktirmektedirler.

Su içinde bulunan fleker ve klorüriyonları ise kirecin söndürülme işlemini hızlandırmaktadırlar. Deniz suyu, içerdiği klorür iyonlarından dolayı kirecin daha çabuk sönmesini sağlamakla birlikte tuzlanmaya yol açtığı için kullanılmazlar.

Söndürülme işlemi sırasında yapılan karşılaştırma, söndürülme hızını artırarak daha yüksek oranlarda sönmüş kireç elde edilmesini sağlamaktadır(Boynton, 1980).Söndürme işleminde kullanılan suyun sıcaklığı da elde edilen kirecin kalitesine etki etmektedir.

Bu ifllem, sıcaklık arttıkça hızlanmakta,ancak yüksek sıcaklı›k kirecin topaklanmas›na neden olmaktadır.

Bu ise kirecin plastik olmasını engellemektedir (Cowper,1998). Bundan kaçınmak için soğutma işlemini hızlı bir şekilde gerçekleştirmek gerekmektedir(Hedin, 1963).Söndürülmüş kirecin uzun yıllar hava ile temas etmeden bekletildikten sonra kullanılması,Roma ve onu izleyen dönemlerden bu yana bilinmektedir. Roma döneminde kirecin en az üç yıl bekletildikten sonra kullanılması gerektiği ileri sürülmüştür (Peter, 1850).

Kirecin bekletilme süreci uzadıkça, plastik özelliği ve su tutma kapasitesi artmaktadır (Cowper,1998). Bu süreçte, kireç kristallerinin (portlandit)boyutları küçülmekte ve havanın karbondioksiti ile reaksiyona girecek yüzey alanı artarak karbonatlaşma daha hızlı  gerçekleşmektedir(Rodriquez ve di¤erleri, 1998).

Agregalar: Kireç harcı ve sıvalarının yapımında dolgu malzemesi olarak agregalar kullanılmaktad›r.

Agregalar, kireç ile reaksiyona girmeyen (etkisiz) ve reaksiyona giren (puzolan)agregalar olarak sınıflandırılabilir (Lea,1940). Etkisiz agregalar; taş ocağı, dere ve denizlerden elde edilen agregalardır.
Puzolanik agregalar kireç ile reaksiyona girerek harç ve sıvaların nemli ortamlarda hattâ su altındada sertleşmesini sağlayan amorf silikatlar ve alüminatlardan oluşan agregalardır.

Puzolanlar do¤al ve yapay olarak iki grupta incelenebilir(Lea, 1940).Doğal puzolanlar (tüf, tras, opal vb.) genelde volkanik küllerden oluşmaktad›r (Lea,1940). Tuğla, kiremit vb. pişirilmiş malzemeler ise yapay puzolan olarak birçok tarihi yapının harç ve sıvalarında kullanılmıştır (Buna ilişkin örnekler, “Horasan Harcı ve S›vaları” başlığı altında verilecektir). Yapay puzolana bir başka örnek de, pirinç kabuğunun yakılması ile elde edilen küllerdir (James ve Rao, 1986).

Kireç Harçlarının Katkı Malzemeleri:  Horasan Harcı

Kireç harçlarının hazırlanmasında kirecin veya harcın fiziksel özelliklerini geliştirmek, karbonatlaşmayı hızlandırmak amacıyla kirece veya harca organik ve inorganik maddelerin katıldığı bilinmektedir.
Bunlardan bazıları; 
kan,
yumurta,
peynir,
gübre,
arap zamkı,
hayvan tutkalı,
bitki suları,
kazein
gibi malzemelerdir (Sickels, 1981).Katkı malzemelerinden
arap zamkı,
hayvan tutkalı
ve incirin sütlü suyu yapışkan bağlayıcı olarak kullanılmıştır.

Çavdar hamuru,
domuz yağı›,
kesik süt,
kan
ve yumurta beyazı
kirecin daha çabuk sertleşmesini sağlamaktadır.

Arpa,idrar ve hayvan tüyleri dayanıklılığı artırmaktadır. şeker, suyun donma erime periyodlarında meydana getirdiği bozulmaları yavaşlatmaktadır.
Balmumu, harçtaki büzülmeyi önlemektedir.

Yumurta akı,
hayvan tutkalı,
şeker,
süt,
mineraller ve keten tohumu gibi yağlar ise kirecin plastik özelliğini arttırıp kırılganlığını azaltarak, harcın çalışılabilirliğini artırmaktadırlar. Günümüz malzemelerinden polyamin ophenoller de kirecin karbonatlaşmasını hızlandırarak daha çabuk sertleşmesini sağlamaktadır (Medici ve diğerleri, 2000).

Kireç Harç ve Sıvaların Sertleşmesi:

Harçve s›valar›n sertleflmesi, kirecin havada bulunan karbondioksit gazı ile karbonatlaşması sonucu gerçekleşmektedir. Karbonatlaşma,gaz-sıvı-katı reaksiyonu ile açıklanabilir (Moorehead,1986).

Gaz halindeki karbondioksit(CO2) kirecin yüzeyindeki veya gözeneklerindeki yoğuşmuş su (H2O) içinde çözünür.
Bu çözünmede, hidrojen iyonu (H+), bikarbonat(HCO3-) ve karbonat (CO3-2) iyonları oluşarak su asidik hale gelir.
Oluşan asidik suda kireç(Ca(OH)2) çözünürek kalsiyum (Ca+2) iyonları oluşur. Ca+2 iyonları ile CO3= iyonları ile birleşerek kalsiyum karbonat› (CaCO3) oluşturur.Kirecin karbonatlaflmasına etki eden birçok etken bulunmaktadır.

Bunlardan en önemlileri su miktarı, karbondioksit gazının derişimi ve kirecin gaz geçirgenliğidir (VanBalen ve Van Gemert, 1994). Karbondioksit derişiminin artması ile karbonatlaşma artmaktadır. Suyun yokluğunda veya aşırı miktarda varlığında karbonatlaşma çok yavaş olmaktadır.

Ortam bağıl nemi de karbonatlaşmaya etki eden başka bir etkendir. Bağıl nem arttıkça karbonatlaşma artmaktadır (Swensonve Sereda, 1968).Karbonatlaşma kirecin dış yüzeyinden iç yüzeyine doğru olmaktadır.

Bu nedenle, kireç harçlarının ve sıvalarının kalınlığı, kireç/agrega oranları, agrega dağılımları, karıştırma ve bunların sonucunda oluşan gözenekli yapı karbonatlaşmaya etki etmektedir.

Tarihi Horasan Harcı ve Sıvaları Kireç harçları hidrolik ve hidrolik olmayanlar olarak iki grupta tanımlanmaktadır(Lea 1940). Hidrolik olmayanlar, kireç ile etkisiz agregaların karışımıyla elde edilmektedir.

Bu harçlar; kirecin, havan›n karbondioksiti ile kalsiyum karbonata dönüşmesi sonucu sertleşmektedir.
Hidrolik harçlar ise hidrolik kireçkullanılarak veya saf kireç ile puzolanların karıştırlmasıyla elde edilmektedir (Lea, 1940).Hidrolik kireç kullanılarak elde edilen harçlar,kirecin kalsiyum karbonata dönüşmesi ve içinde bulundurduğu kalsiyum alüminat silikatların su ile kalsiyum silikat hidrat ve kalsiyum alüminat hidratları oluşturması sonucu sertleşmektedirler (Lea, 1940).

Puzolan kullanılarak elde edilen hidrolik harçlarda ise kireç,puzolanlar ile reaksiyona girerek kalsiyum silikat hidrat, kalsiyum alüminat hidrat,vb. ürünleri oluşturur (Lea, 1940). Hidrolik harçların mukavemetleri, oluşan bu ürünlerden dolayı hidrolik olmayanlardan daha büyüktür(Lea 1940; Akman ve diğerleri, 1986;Tunçoku, 2001).Kirecin puzolanlarla olan reaksiyonu için ortamda suyun bulunması gerekmektedir.

Bu nedenle, hidrolik harçlar su altında da mukavemet kazanabilmektedir. Yüzey alanı büyük puzolan kullanımı (Shi ve Day, 2001), ortam sıcaklığının yüksek olmas› (Shi ve Day, 1993),karışıma alçı eklenmesi, bu harçları›n sertleşme sürecini hızlandırarak daha büyük basma dayanımınlarına sahip olmalarını sağlamaktadır (Lea, 1940).Tuğla, kiremit ve benzeri malzemeler, kireç ile karıştırılarak birçok tarihi yapının harç ve sıva malzemesinin hazırlanmasında kullanılmıştır. Bu harç ve sıvalar hidrolik olup ülkemizde,horasan harcı ve sıvaları olarak bilinmektedir.

Bu harçlar Roma döneminde “Cocciopesto”(Massazza ve Pezzuoli, 1981), Hindistan’da“Surkhi” (Spence, 1974), Arap ülkelerinde“Homra” (Lea, 1940) olarak adlandırılmıştır.

Hidrolik özelliklerinden dolayı bu harç ve sıvalar Bizans, Roma, Selçuklu ve Osmanlı dönemi sarnıç, su kuyusu, su kemerleri ve hamam yapılarında kullanılmıştır.
.
Tuğla, kiremit ve benzeri malzemelerin hammaddesi kil (kaolin, illit vb.), kuvars ve feldspat minerallerinin karışımından oluşmaktadır.

Bu karışım 600-900 °C larda ısıtılırsa killer sıcaklı›k derecelerine ve sahip oldukları mineralojik yapıya bağlı olarak farklı puzolanlık derecelerine sahip olmaktadır . Bu sıcaklıklarda kil minerallerinin yapıları bozulmakta ve amorf alümina silikatlar oluşmaktadır.

Bu yapıdan dolayı kalsine edilen killer puzolan özelli¤ine sahip olmaktadırlar. Eğer kalsinasyon sıcaklıkları 900 °C ›n üzerinde olursa mullit, kristobalit vb. kararlı minerallerin oluşması sonucunda bu özellik kaybolmaktadır (Lee ve diğerleri, 1999). Tuğlaların hammaddelerinden olan kaolinin ısıtıllması ile elde edilen puzolanik aktivite, mont morillonit ve illitden daha fazladır (Ambroise ve diğerleri,1985).

Feldspatlar ise mineralojik yapılarına bağlı olarak farklı puzolanik özellik göster alümina hidratlarda bulunan su kaybından ve 700-900 °C da kalsitte bulunan karbondioksit kaybından meydana gelen ağırlık azalmalarının oranlarından, harçların hidrolik özellikleri hakkında bilgi edinilmektedir (Bakolas ve diğerleri, 1998; Moropoulou ve diğerleri, 2000b;Biscontin ve diğerleri, 2002).Agrega olarak kullanılan tuğlaların yoğunlukları;kireç taşı›, granit, bazalt vb. agregalardan daha düşüktür. Bu nedenle, horasan harçlar daha hafif ve daha yüksek çekme dayanımına sahiptir. Ayasofya’nın kubbesinde kullanılan horasan harçları bu durumu örneklemektedir(Livingston, 1993; Moropoulou ve diğerleri, 2002a).

Horasan harçlarının yanısıra kubbede kullanılan yapı tu¤laların da çok gözenekli ve düşük yoğunlukta olması (Moropoulouve diğerleri, 2002b) kubbenin depreme daha dayanıklı olmas›nı sağlamaktadır.
Ülkemizde horasan harçları ve sıvaları üzerine yapılmış çalışmalar sınırlı sayıdadır.
Osmanlı döneminde horasan harcı hazırlamada kullanılacak tuğlaların yeni ve iyi pişirilmiş olması koşulu şartnamelerde belirtilmiştir(Denel, 1982; Akman ve diğerleri,1986). Bize göre, buradaki iyi pişirilme, tuğlanın ham maddesi olan killerin tamamının amorf hale dönüşümün sağlanmasının gerekliliği ile açıklanabilir. En fazla amorf malzemenin elde edildiği sıcaklığın 550-600 °C da gerçekleştiği bilinmektedir (Moropoulou ve diğerleri, 2002a).

Yeni pişirilmiş olması ise tuğlanın su ile temas etmeden kullanılarak reaktifliğini yitirmemesinin gerekliliği ile açıklanabilir.Çünkü, su ile aktif hale gelen amorf silikalar,silisik asit üreterek tuğlada olması muhtemel karbonatlarla reaksiyona girerek reaktifliklerini yitirmektedir (Lynch ve diğerleri,2002). Bu koşulların eski şartnamelerde yer alması, horasan harcı ve sıvası hazırlanmasında dikkati çekmektedir.

Bunlar, kireç ile reaksiyona girerek tetrakalsiyum alümina hidratları oluşturmaktadır (Aardt ve Visser, 1977). Kuvars mineralleri ise puzolanik aktiviteye sahip değildir. Horasan harçlarının özellikleri birçok tarihi yapıdan alınan örneklerde incelenmiştir. Bunlardan Rodos, Venedik ve Girit’teki bazı Bizans ve daha geç dönem yapıları ile İstanbul’da Ayasofya’da kullanılan horasan harçlarının, kireç/tuğla tozu oranlarının 1:4 ile 1:2 arasında değiştiği saptanmıştır. (Livingston, 1993; Moropoulouve diğerleri, 1995 ve 2000b; Güleç veTulun, 1996; Biscontin ve diğerleri, 2002). Bu harçların XRD analizlerinden bağlayıcı malzemenin,kirecin karbonatlaşması sonucu oluşan kalsit kristalleri ve tuğla tozu ile kirecin reaksiyonu sonucu oluşan kalsiyum, silikat ve alüminat hidratlardan oluştuğu gözlenmiştir(Moropoulou ve diğerleri, 1995 ve 1996).

Bu örneklerin 200-600 °C da kalsiyum silika ve Konu ile ilgili ilk çalışma, Süheyl Akman ve arkadaşları tarafından gerçekleştirilmiştir(Akman ve diğerleri, 1986).
Bu çalışmada, Bizans devrinden kalma bir sarnıçta kullanılan horasan harçlarının basma dayanım değerleri belirlenmiş ve onarım amaçlı horasan harçları üretilerek bunların basma dayanım özellikleri incelenmiştir. Bu çalışma, aynı zamanda horasan harçlarıyla ilgili eski yazılı kaynakları içermesi açısından da önemli bir çalışmadır.

Horasan harcı ve s›vaları üzerine daha sonra yapıılan çalışmalarda, bazı tarihi yapılardantoplanan örneklerin fiziksel özellikleri, kullanılan hammadde oranları belirlenmiş ve laboratuvar koşullarında horasan harcı üretilmiştir(Satongar, 1994; Güleç ve Tulun, 1996; Bökeve diğerleri, 1999). Onarım amaçlı horasan harcı hazırlamaya yönelik olan çalışmaların(Akman ve diğerleri, 1986; Satongar, 1994) kısa süreli olması ve kireç ile karıştırılan tuğla ile ilgili oluşan yılların deneyimini ve birikimini ifade etmektedir.

Bu birikim, çimentonunyap› malzemesi olarak kullan›lmayabafllanmas› ile birlikte yok olmufltur.Ülkemizde yap›lan çalışmalarda, horasanharcı ve sıvalarında kullanılan tuğla, kiremit vb. malzemelerin puzolanik özellikleri araştırılmamıştır. Yurtdışında ise konu ile ilgili çok az çalışma bulunmaktadır. Bu çalışmalar, tarihi ve günümüz yapılarında kullanılan tuğlaların puzolanik özelliklerini belirlemeye yöneliktir (Baroniove Binda, 1997; Wild ve diğerleri, 1997).Bu çalışmalardan Baronio ve Binda’nınyaptıkları çalışmada (Baronio ve Binda, 1997),tarihi St. Lorenzo Kilisesi’nden (Milano) 600-900 °C aralarında pişirilmiş farklı tuğlalar toplanmış ve bunların puzolanik aktiviteleri incelenmiştir.Bu örneklerde puzolanik etki gözlenmemiştir.

Bu sonuç, geçmişte tarihi yapılarda kullanılan ve düşük sıcaklıklarda pişirilen bütün tuğlaların puzolanik özelliğe sahip oldukları görüşünü doğrulamamaktadır. Yine bu çalışmada kaolinitik kil ile yeni tuğla yapımında kullanılan karışımlar 650-750 °C aralarında ısıtıldıktan sonra puzolanik özellikleri incelenmiştir.
Yeni tuğla yapımında kullanılan örneklerde puzolanik özellik görülmezken,kaolinitik kilde bu özellik gözlenmiştir.
Bu gözlemlerin sonucunda, tuğlaların puzolanik özelliğe sahip olması için pişirilme sıcaklıklarının 900 °C altında olmas› gerekti¤i ve içinde puzolanik özelliği sağlayacak miktarlarda kil minerallerinin olması gerektiği sonucuna varılmıştır. Bu çalışmadan çıkan sonuçların tersine Avrupa’nın çeşitli ülkelerinden alınan ve pişirilme sıcaklıkları 900 °C ın üstünde olan tuğlalarda puzolanik özellik saptanmıştır(Wild ve diğerleri, 1997).
Bu sonuçlar, horasan harcı ve sıvası hazırlamada kullanılacak modern veya geleneksel yöntemlerle üretilen tuğlaların puzolanik olup olmadıklarının kontrol edilmesi gerektiğini göstermektedir. 
Harç ve sıva hazırlamada kullanılacak tuğlaların puzolanik özelli¤e sahip olması gerekmektedir. Bu özellik, harç ve s›valar›n hidrolik olmas›n› sa¤layan en temel özelliktir.
Ülkemizde yürütülen korumaçalışmalarında bu konu göz ardı edilmekte, günümüzde üretilen modern tuğla veya harman tuğlalarının horasan harcı ve sıvası yapımı için uygun olduğu sanılmaktadır.
Konuyla ilgili, İzmir Yüksek Teknoloji Enstitüsü’ndeTÜBiİAK tarafından desteklenen bir çalışma başlatılmıştır (Böke ve diğerleri,2002). Bu çal›flmada tarihi horasan harcı ve sıvalarında kullanılan tuğlaların puzolanik özellikleri araraştırılarak, onarımlar için hazırlanacak yeni horasan harcı ve sıvalarında kullanılacak tuğla malzemelerin özellikleri belirlenecektir.
Çalışma kapsamında, daha önce temel fiziksel özellikleri belirlenmiş (Böke ve diğerleri, 1999) üç tarihi hamam yapısından toplanan harç ve s›valarda kullanılan tuğlalar incelenmektedir. Bu yapılar; 14. yüzyıl yapılarından Bursa’da bulunan Ördekli Hamamı ile15. yüzyıl yapılarından Edirne’de bulunan Saray ve Beylerbeyi Hamamlarıdır.İncelenen horasan harcı ve sıvalarında kullanılan kireç ve tuğla kırıkları oranları 1/1ve 1/2 arasında değişmektedir. Harçlarda kullanılan tuğla kırıklarının boyutlarının sıva katmanlarında kullanılandan daha büyük olduğu görülmüştür.
Örneklerin dokuları incelendiğinde, kireç ile tuğla kırıklarının birbirine iyi bağlandıkları gözlenmektedir . Bu, kireç ile tuğla kırıklarının çok iyi karıştırıldıklarını göstermektedir. Aynı şekilde horasan harçları ile yapıda kullanılan tuğlalar da birbirlerine iyi bir şekilde bağlanmıştır. Horasan harcı ve sıvaları hidrolik özelliklerinden dolayı suya karşı dayanıklıdır. Hamam yapılarındaki sıvalar, su ile doğrudan veya yüksek nemin duvarlarda yoğunlaşması sonucunda sürekli temas halindedir.
Sıvanın yapısında bulunan kalkerleşmiş kireç (CaCO3),gözenek suyunun içinde çözülmekte ve yeniden çökelmektedir. Bu süreçte, sıva tabakası bozulmaya uğrayarak tabakalara ayrışmasına karşın, çöken kalsiyum karbonat sayesinde kopmamaktad›r.

Bu durum sıvaların iç kısımlarında da gözlenmektedir. Yeryer, çözünen kalsiyum karbonat, harç içindeki tuğlaların gözeneklerinde yeniden çökelip,sıvalar›n dağılmasını önleyerek onları dayanıklı hale getirmektedir .

Bu gözlemler,horasan harcı ve sıvalarının ıslak mekânlar için kullanılabilecek en uygun malzemeler olduğunu göstermektedir.Harç ve sıvaların XRD ile yapılan mineralojik analizlerinden, kalsit ve kuvars mineralleri gözlenmiştir.

Kalsit, kirecin karbonatlaşması sonucu oluşan, kuvars ise kullanılan tuğlalarda var olan minerallerdir. Harç ves›va içinde kullanılan tuğlaların XRD analizlerinde ise, kuvars, feldspatlar ve amorf fazlar gözlenmiştir.Tuğla kırıkları içinde bulunan amorf yapılar kireç ile reaksiyona girerek kalsiyum silikathidratları ve kalsiyum alüminat hidratları oluşturmaktadır. İncelenen örneklerde bu oluşumların saptanması  kullanılan tuğla kırıklarının puzolanik özelliğe sahip olduğunu göstermektedir.

Bu ürünler harcın basma dayanımını› art›rmaktad›rlar.Horasan harcı ve sıvaları içinde kullanılan tuğla kırıklarının ve tozlarının EDX ile yap›lan kimyasal kompozisyon analizlerinden yüksek oranlarda silikat, alüminat ve daha az oranlarda demir ve alkaliler saptanmıştır.

Bukompozisyonların temel olarak alınması veSiO2-Al2O3-Na2O faz diagramlarının kullanımıyla (Lewin ve diğerleri, 1956) tuğlaların camsı olma sıcaklığının 800-1000 °C arasında olduğunu söylemek mümkündür. Tuğla örneklerinin taramalı elektron mikroskop görüntülerinden ise camsı yapının oluşmadığı saptanmıştır.

Horasan harcı, eski dönemlerde yapı ustalarının, kullandıkları malzemelerin mukavemetini arttırmak için; malzemenin içine yumurta akı, kan, peynir, reçine, pişmiş toprak gibi katkı maddeleri katarak meydana getirdikleri harçtır

Bazı uygulamalarda saman, bitkisel lifler, insan kılları vb. bağlayıcı maddeler karıştırılmış ve mukavemetin artması amaçlanmıştır.

Horosan harcı olarak bilinen harç, içine pişirilmiş ve öğütülmüş toprak ürünleri katılan bir malzemedir. Bazı uygulamalarda kireç, kum ve çakıl karışımıda gözlenmiştir.

Dayanımı yüksek olan bu harç, birçok Türk yapısında kullanılmıştır. Bizans, Selçuklu ve Osmanlı eserlerinde geniş ölçüde kullanılmış olan Horosan harcı, özellikle 15. yüzyıldan sonra kullanım alanını genişletmiştir.

Günümüzde restorasyon çalışmalarında, restorasyonun aslına uygun olarak yapılması için, modern Horasan harcı kullanılmaktadır.

Tuğla kırığı ve kireç kullanılarak hazırlanan horasan harcı ve sıvaları tarihi yapıların inşasında kullanılan en önemli bağlayıcı malzemelerdendir. Tarihi yapıların korunmasına yönelik yapılacak müdahalelerden önce bunların özelliklerinin bilinmesi ve bu özelliklere sahip harç ve sıva üretilerek koruma çalışmalarının yürütülmesi gerekmektedir. Çimento gibi bilinçsizce seçilen malzemelerle yapılan müdahaleler, tarihi yapıların bozulma sorunlarını artırmaktadır. Bu nedenle, çok sayıda araştırmacı tarihi yapılarda kullanılan harç ve sıvaların özellikleri üzerine çalışmıştır. Bu çalışmalar Eric Hansen ve arkadaşları (2003) tarafından toplanmış ve sınıflandırılmıştır. Bu bibliyografya, konu ile ilgili araştırma yapanlar için önemli bir kaynaktır.

Horasan harçlarının özellikleri birçok tarihi yapıdan alınan örneklerde incelenmiştir. Bunlardan Rodos, Venedik ve Girit’teki bazı Bizans ve daha geç dönem yapıları ile İstanbul’da Ayasofya’da kullanılan horasan harçlarının, kireç/ tuğla tozu oranlarınn 1:4 ile 1:2 arasında değiştiği saptanmıştır. Bu harçların XRD analizlerinden bağlayıcı malzemenin, kirecin karbonatlaşması sonucu oluşan kalsit kristalleri ve tuğla tozu ile kirecin reaksiyonu sonucu oluşan kalsiyum, silikat ve alüminat hidratlardan oluştuğu gözlenmiştir. Bu örneklerin 200-600 °C da kalsiyum silika ve alümina hidratlarda bulunan su kaybından ve 700-900 °C da kalsitte bulunan karbondioksit kaybından meydana gelen ağırlık azalmalarının oranlarından, harçların hidrolik özellikleri hakkında bilgi edinilmektedir.


Agrega olarak kullanılan tuğlaların yoğunlukları; kireç taşı, granit, bazalt vb. agregalardan daha düşüktür. Bu nedenle, horasan harçları daha hafif ve daha yüksek çekme dayanımına sahiptir. Ayasofya’nın kubbesinde kullanılan horasan harçları bu durumu örneklemektedir. Horasan harçlarının yanısıra kubbede kullanılan yapı tuğlaların da çok gözenekli ve düşük yoğunlukta olması kubbenin depreme daha dayanıklı olmasını sağlamaktadır.
Ülkemizde horasan harçları ve sıvaları üzerine yapılmış çalışmalar sınırlı sayıdadır.

Konu ile ilgili ilk çalışma, Süheyl Akman ve arkadaşları tarafından gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmada, Bizans devrinden kalma bir sarnıçta kullanılan horasan harçlarının basma dayanım değerleri belirlenmiş ve onarım amaçlı horasan harçları üretilerek bunların basma dayanım özellikleri incelenmiştir. Bu çalışma, aynı zamanda horasan harçlarıyla ilgili eski yazılı kaynakları içermesi açısından da önemli bir çalışmadır. Horasan harcı ve sıvaları üzerine daha sonra yapılan çalışmalarda, bazı tarihi yapılardan toplanan örneklerin fiziksel özellikleri, kullanılan hammadde oranları belirlenmiş ve laboratuvar koşullarında horasan harcı üretilmiştir. Onarım amaçlı horasan harcı hazırlamaya yönelik olan çalışmaların kısa süreli olması ve kireç ile karıştırılan tuğlaların doğru seçilememesinden dolayı amacına ulaştığını söylemek güçtür.

Osmanlı döneminde horasan harcı hazırlamada kullanılacak tuğlaların yeni ve iyi pişirilmiş olması koşulu şartnamelerde belirtilmiştir. Bize göre, buradaki iyi pişirilme, tuğlanın hammaddesi olan killerin tamamının amorf hale dönüşümün sağlanmasının gerekliliği ile açıklanabilir. En fazla amorf malzemenin elde edildiği sıcaklığın 550-600 °C da gerçekleştiği bilinmektedir. Yeni pişirilmiş olması ise tuğlanın su ile temas etmeden kullanılarak reaktifliğini yitirmemesinin gerekliliği ile açıklanabilir.
Çünkü, su ile aktif hale gelen amorf silikalar, silisik asit üreterek tuğlada olması muhtemel karbonatlarla reaksiyona girerek reaktifliklerini yitirmektedir. Bu koşulların eski şartnamelerde yer alması, horasan harcı ve sıvası hazırlanması ile ilgili oluşan yılların deneyimini ve birikimini ifade etmektedir. Bu birikim, çimentonun yapı malzemesi olarak kullanılmaya başlanması ile birlikte yok olmuştur.

Konuyla ilgili, İzmir Yüksek Teknoloji Enstitüsü’nde TÜBİTAK tarafından desteklenen bir çalışma başlatılmıştır. Bu çalışmada tarihi horasan harcı ve sıvalarında kullanılan tuğlaların puzolanik özellikleri araştırılarak, onarımlar için hazırlanacak yeni horasan harcı ve sıvalarında kullanılacak tuğla malzemelerin özellikleri belirlenecektir.
Çalışma kapsamında, daha önce temel fiziksel özellikleri belirlenmiş üç tarihi hamam yapısından toplanan harç ve sıvalarda kullanılan tuğlalar incelenmektedir. Bu yapılar; 14. yüzyıl yapılarından Bursa’da bulunan Ördekli Hamamı ile 15. yüzyıl yapılarından Edirne’de bulunan Saray ve Beylerbeyi Hamamlarıdır.

İncelenen horasan harcı ve sıvalarında kullanılan kireç ve tuğla kırıkları oranları 1/1 ve 1/2 arasında değişmektedir. Harçlarda kullanılan tuğla kırıklarının boyutlarının sıva katmanlarında kullanılandan daha büyük olduğu görülmüştür. Örneklerin dokuları incelendiğinde, kireç ile tuğla kırıklarının birbirine iyi bağlandıkları gözlenmektedir. Bu, kireç ile tuğla kırıklarının çok iyi karıştırıldıklarını göstermektedir. Aynı şekilde horasan harçları ile yapıda kullanılan tuğlalar da birbirlerine iyi bir şekilde bağlanmıştır. Horasan harcı ve sıvaları hidrolik özelliklerinden dolayı suya karşı dayanıklıdır. Hamam yapılarındaki sıvalar, su ile doğrudan veya yüksek nemin duvarlarda yoğunlaşması sonucunda sürekli temas halindedir. Sıvanın yapısında bulunan kalkerleşmşl kireç (CaCO3), gözenek suyunun içinde çözülmekte ve yeniden çökelmektedir. Bu süreçte, sıva tabakası bozulmaya uğrayarak tabakalara ayrışmasına karşın, çöken kalsiyum karbonat sayesinde kopmamaktadır.
Bu gözlemler, horasan harcı ve sıvalarının ıslak mekânlar için kullanılabilecek en uygun malzemeler olduğunu göstermektedir.

Tuğla kırıkları içinde bulunan amorf yapılar kireç ile reaksiyona girerek kalsiyum silikat hidratları ve kalsiyum alüminat hidratları oluşturmaktadır.
İncelenen örneklerde bu oluşumların saptanması kullanılan tuğla kırıklarının puzolanik özelliğe sahip olduğunu göstermektedir.
Bu ürünler harcın basma dayanımını artırmaktadırlar.

Bilimsel araştırmalar ve çalışma sürecinde Saray Hamamı’ndan alınan bazı geç dönem horasan sıva örneklerinin daha fazla bozulmaya uğradıkları gözlenmiştir.
Bu bozulmanın sıvalarda oluşan etringit kristallerinden kaynaklandığı saptanmıştır. Etringit kristalleri, alçının varlığında yüksek sıcaklıklarda ve nemde tuğla içinde bulunan metakaolin ile kirecin reaksiyonu sonucu oluşmaktadır. Bu gözlem, alçı katılan horasan sıvaların, hamam sıvası olarak kullanılmasının uygun olmadığını göstermektedir. "
İlk deneme : Horasan harcı olan bölgeye saf olan alkol dökülür ve 1,5-2 saat sonra salama tüp başlığı ile güzelcene tavlanır, çekiç veya dövümü bir alet ile üzerine vurulur.

ikinci deneme : Bakkallarda satılan tuz ruhu alınır bol miktarda horacan harcı olan bölgeye 1 hafta boyunca her gün düzenli bir şekilde üzerine dökülür ve yumuşatılmaya çalışılır.

üçüncü deneme : kalınlığı ince olduğunu hissettiğiniz bir horasan için 1 kg limon suyu 1 kg üzüm sirkesi 1 kg saf alkol 0,5 asit karıştırılır (fakat çıkan havayı solumayınız.) ve horasana dökülür ve 2 saat beklenir.

üç denemede işe yaramazsa en son çare olarak delici parçalayıcı aletlerden hilti veya sessiz fazla gürültü patırtı çıkarmıyan güçlü patlayıcıların denenmesi kalıyor   




Uploaded with ImageShack.us


Bu resmi büyüt


Uploaded with ImageShack.us



Uploaded with ImageShack.us


Bu resmi büyüt


Uploaded with ImageShack.us


Bu resmi büyüt


Uploaded with ImageShack.us


Bu resmi büyüt Gercek boyutunu görmek için buraya tıklayınız


Uploaded with ImageShack.us


Bu resmi büyüt

 

Bu durum, tuğlaların düşük sıcaklıklarda pişirildiklerini göstermektedir.XRD analizlerinde yüksek sıcaklıkta oluşan mullit piklerinin görünmemesi sıcaklığının 900 °C yi geçmediğini göstermektedir.Çalışma sürecinde Saray Hamamı’ndan alınan bazı geç dönem horasan sıva örneklerinin daha fazla bozulmaya uğradıkları gözlenmiştir.Bu bozulmanın sıvalarda oluşan etringit kristallerinden  kaynaklandığı saptanmıştır (Böke ve Akkurt, 2003).

Etringit kristalleri, alçının varlığında yüksek sıcaklıklarda ve nemde tuğla içinde bulunan metakaolin ile kirecin reaksiyonu sonucu oluşmaktadır. Bu gözlem, alçı katılan horasan sıvaların,hamam sıvası olarak kullanılmasının uygun olmadığını göstermektedir